在人工智能的浪潮之下，全球众多行业的面貌正发生着深刻变革。作为中国钢铁大省，河北省的钢铁产业正面临转型升级的重要时期。人工智能大模型的深度应用，为这一传统行业注入了新的活力，特别是在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧制等关键环节，AI技术不仅提升了生产效率，还优化了产品性能，加速了钢铁企业的数字化转型步伐。
走进河钢集团唐钢公司，生产调度指挥中心的大屏幕上，实时跳动的数据映射出繁忙而有序的生产景象。在这里，一个由唐钢公司自主研发的全流程一体化生产计划排程系统正发挥着关键作用。这一系统，被形象地称为钢企的“最强大脑”，它能够对汽车板材及其他钢材品种的全流程进行实时监控与精准预测，实现了生产计划的自动化编制。
据唐钢公司生产制造部计划中心副主任齐兆轩介绍，过去一个热轧钢卷订单从接单到交付需要18天，而有了这一生产计划排程系统后，整个流程缩短至13天，效率提升了近30%。这一转变，得益于排产大模型的应用，它让汽车板订单与生产实现了无缝衔接。唐钢公司信息自动化部部长助理孙雪娇表示，这一系统的开发，是团队与生产人员共同努力的结果，他们将多年的生产经验、冶金规范知识库以及专业模型融入其中，使得排产大模型能够深度分析历史数据，精准预测市场需求，助力企业优化产品结构，降低运营成本。
展开剩余55%同样，在新兴铸管旗下的河北新兴能源科技股份有限公司，配煤大模型的应用也为炼焦生产带来了革命性的变化。配煤作为炼钢原料准备的核心工序，过去依赖的是配煤师的经验。而现在，只需将焦炭质量参数输入配煤模型系统，几分钟内就能生成10条配煤方案，整个过程不到10分钟。这一转变，不仅大幅提高了配煤的准确率和效率，还降低了生产成本，年创效近1900万元。新兴铸管技术团队与生产人员的紧密合作，使得配煤大模型得以成功上线并持续优化。
在河北普阳钢铁有限公司中厚板厂，中厚板轧机智能控制大模型的应用，则让轧制生产更加智能化。这一大模型通过智能算法替代了人工经验，解决了转钢工序自动化难题，提高了轧制效率和产品合格率。中厚板轧制生产线的自动化程度因此大幅提升，每天粗轧轧钢量增加了72块，同时延长了设备使用寿命。
这些成功案例，不仅展示了AI大模型在钢铁行业中的巨大潜力，也为企业数字化转型提供了宝贵经验。它们共同表明，通过瞄准特定环节，靶向发力，构建专业模型，并充分发挥数据要素的乘数效应，可以在不增加高额投资的情况下，实现生产效率的显著提升。在河钢集团唐钢公司、新兴铸管等企业，这种数据思维的应用，正成为推动数字化转型、重塑生产流程的关键。
在数字经济时代，钢铁企业要想保持竞争力，就必须紧跟时代步伐，积极拥抱新技术。通过实施关键共性技术攻关、完善数据管理体系、培养专业数字化人才等措施，河北的制造企业正加速向智能化、数字化转型，迎接更加美好的未来。
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